Kegelbrecher

Die Kegelbrecher von Yuexin Machinery haben ein breites Anwendungsspektrum und erfüllen problemlos die Zerkleinerungsanforderungen verschiedener Erze mittlerer und höherer Härte wie Granit, Basalt und Eisenerz. Ob es um die grobe Zerkleinerung von Gesteinen hoher Härte oder die mittelfeine Zerkleinerung von Erzen mittlerer Härte geht, es zeigt starke Brechfähigkeiten.

Im Vergleich zu herkömmlichen Brechern weist der Kegelbrecher besonders herausragende Leistungsvorteile auf. Es verfügt nicht nur über ein großes Zerkleinerungsverhältnis und zerkleinert große Erzstücke effizient auf die erforderliche Partikelgröße, sondern produziert auch Produkte mit hervorragender Partikelform, regelmäßiger Partikelform und angemessener Abstufung, die die nachfolgenden Produktionsanforderungen ohne zusätzliche Formgebung erfüllen. Auch in puncto Effizienz und Kostenkontrolle schneidet diese Anlage außergewöhnlich gut ab und steigert die Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen um über 30 %. Es verkürzt den Arbeitszyklus erheblich und erhöht die Produktionskapazität. Gleichzeitig werden die Betriebskosten durch optimiertes Energieverbrauchsdesign und reduzierten Verschleiß an gefährdeten Teilen um 20 % gesenkt, wodurch der Produktionsaufwand für Unternehmen effektiv gesenkt wird.

Produktparameter (Spezifikation)

Produkteigenschaften und Anwendung

Die Hauptvorteile des Kegelbrechers liegen in seinen Durchbrüchen sowohl bei der Zerkleinerungseffizienz als auch bei der intelligenten Steuerung. Es nutzt ein fortschrittliches Schichtzerkleinerungsprinzip, bei dem das Erz beim Eintritt in die Zerkleinerungskammer mehreren Kompressions- und Mahlvorgängen unterzogen wird, was zu einem gründlicheren und effizienteren Zerkleinerungsprozess führt, der weit über den von herkömmlichen Zerkleinerungsgeräten hinausgeht. Diese Zerkleinerungsmethode erhöht nicht nur die Produktionskapazität erheblich, sondern optimiert auch die Qualität des Endprodukts, indem Aggregate mit regelmäßigen kubischen Partikelformen und weniger als 5 % Nadel- und Flockenanteil erzeugt werden, wodurch hohe Produktionsanforderungen erfüllt werden, ohne dass eine zusätzliche Formgebung erforderlich ist.

Der Kegelbrecher zeichnet sich durch Langlebigkeit und Anpassungsfähigkeit an verschiedene Arbeitsbedingungen aus. Seine verschleißfesten Kernkomponenten – die Brechwand und die Backenwand – bestehen aus einer Legierung mit hohem Chromgehalt und werden durch ein spezielles Wärmebehandlungsverfahren verstärkt, wodurch die Verschleißfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Komponenten um 50 % verbessert wird. Dieses Design verlängert die Lebensdauer von Verschleißteilen erheblich, reduziert die Häufigkeit von Gerätestillständen zum Austausch von Komponenten und verlängert den Wartungszyklus erheblich, wodurch die Gesamtbetriebskosten effektiv kontrolliert werden. Gleichzeitig verfügt es über eine außergewöhnliche Anpassungsfähigkeit an die Umwelt und ermöglicht einen stabilen Dauerbetrieb unter komplexen Bedingungen von -20℃ bis 50℃. Ob in kalten Regionen oder in heißen und feuchten Umgebungen, es sorgt für eine stabile Zerkleinerungsleistung, ohne dass häufige Einstellungen oder Wartung erforderlich sind.

Dank seiner überragenden Gesamtleistung decken die Anwendungen des Kegelbrechers mehrere Kernindustrien ab und machen ihn zu einem Kerngerät für die Zerkleinerungsproduktion im großen Maßstab. Im Metallbergbau eignet es sich hervorragend für die sekundäre und tertiäre Zerkleinerung verschiedener Metallerze, wie z. B. Kupfer-, Eisen- und Zinkerze. Im Bereich der Verarbeitung von Bauzuschlagstoffen können Rohstoffe wie Granit und Kalkstein effizient verarbeitet und Sandzuschlagstoffe hergestellt werden, die den Baustandards entsprechen. Im großen Infrastruktursektor, sei es die Schotterverarbeitung für den Bau von Hochgeschwindigkeitsbahnen und Autobahnen oder die Rohstoffaufbereitung für Wasserschutzprojekte, erfüllen seine hohen Kapazitäts- und geringen Verlustvorteile umfassend die effizienten und großflächigen Zerkleinerungsanforderungen verschiedener Branchen.

Produktionsdetails

1. Details der Brechkammer: Darstellung der inneren Struktur verschiedener Kammertypen (Standardkammer, Kurzkammerkammer), Veranschaulichung ihrer Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Prozessanforderungen der „Grobzerkleinerung, Mittelzerkleinerung und Feinzerkleinerung“ und visuelle Darstellung des Zerkleinerungswegs des Erzes innerhalb der Kammer.

(Standardkammer): Demonstration der inneren Struktur eines Standardkammer-Kegelbrechers. Der Brechraumraum ist relativ groß. Nachdem das Erz von oben eingetreten ist, wird es im größeren Spaltbereich zwischen dem beweglichen und dem festen Kegel einer Vorzerkleinerung unterzogen. Der Brechweg ist relativ „grob“, eignet sich für grobe und mittlere Brechprozesse, ist in der Lage, größere Erzpartikel zu verarbeiten und bildet eine Grundlage für nachfolgende Brechstufen.

(Kurzkopfkammer): Die Kurzkopfkammer hat einen kleineren Brechkammerspalt. Nach dem Eintritt wird das Erz in einem kompakteren Raum immer wieder gepresst und gemahlen, wodurch ein „feiner“ Brechweg entsteht. Es kann das Erz in kleinere Partikel zerkleinern, die für Feinzerkleinerungsprozesse geeignet sind, und fertige Aggregate mit besserer Partikelform und geringerem Nadel- und Flockengehalt erzeugen.

Durch den Vergleich dieser beiden Kammertypen kann man intuitiv erkennen, wie der Kegelbrecher eine effiziente Sortierung und Zerkleinerung von Erz entsprechend den unterschiedlichen Prozessanforderungen „Grobzerkleinerung, Mittelzerkleinerung und Feinzerkleinerung“ erreicht.

2. Details zum Hydrauliksystem: Nahaufnahmen der Hydraulikzylinder und Steuerventilgruppen erläutern die Funktionsprinzipien der „automatischen Kammerreinigung, des Überlastschutzes und der Einstellung der Auslassöffnung“ und heben die Intelligenz und Sicherheit der Ausrüstung hervor.

Automatische Kammerreinigung: Wenn die Brechkammer aufgrund von Materialblockaden oder Maschinenabschaltung gereinigt werden muss, ist ein manuelles Betreten der gefährlichen Kammer nicht erforderlich. Nachdem der Bediener den Löschbefehl erteilt hat, schaltet das Magnetwegeventil in der Steuerventilgruppe den Ölkreislauf um und Hydrauliköl wird schnell in den Zylinder eingespritzt, wodurch der Kolben den beweglichen Kegel schnell nach unten bewegt und so den Spalt in der Brechkammer sofort vergrößert. Gleichzeitig steuert das Einweg-Drosselventil die Öldurchflussrate und verhindert so, dass der bewegliche Kegel zu schnell absinkt und die Ausrüstung beeinträchtigt. Nachdem das blockierte Material entladen ist, baut der Druckspeicher den Druck ab, das Hydrauliköl fließt zurück und der bewegliche Kegel setzt sich sanft zurück. Der gesamte Prozess wird automatisch abgeschlossen, wodurch die Sicherheit des Personals gewährleistet und die Effizienz der Kammerreinigung verbessert wird.

Wenn dem zum Eisenschutz verwendeten Erz unzerbrechliche Materialien wie Eisenblöcke beigemischt werden, steigt der Druck im Hydraulikzylinder aufgrund der Kompression des beweglichen Kegels stark an. Zu diesem Zeitpunkt erkennt der Drucksensor in der Steuerventilbaugruppe schnell das abnormale Drucksignal. Wenn der Öldruck den eingestellten Schwellenwert (normalerweise 5 MPa) überschreitet, öffnet sich das Einwegventil schnell, sodass Hydrauliköl in den Druckspeicher fließen und das interne Ammoniakgas komprimieren kann. Der Zylinder treibt dann den beweglichen Kegel nach unten, wodurch die Auslassöffnung vergrößert wird und ein reibungsloser Auswurf der Eisenblöcke ermöglicht wird. Nachdem die Eisenblöcke entladen sind, übt das Ammoniakgas im Akkumulator einen umgekehrten Druck aus, wodurch das Hydrauliköl zurückfließt und der bewegliche Kegel unter der Pufferwirkung des Einweg-Drosselventils langsam zurückgesetzt wird. Dieser Vorgang erfordert kein manuelles Abschalten und das Überdruckventil sorgt für eine sekundäre Druckentlastung bei übermäßigem Druck und bietet so doppelten Schutz, um Geräteschäden aufgrund von Überlastung zu verhindern.

Wenn zur Einstellung der Auslassöffnung die Größe der Auslasspartikel angepasst werden muss, wird zunächst der Druck des Verriegelungshydraulikzylinders über die Steuerventilbaugruppe entlastet, wodurch das Sägezahngewinde des festen Kegels gelockert wird. Dann drückt das Steuerventil den Hydraulikzylinder, um den Einstellring zu drehen, wodurch der feste Kegel durch die Gewindeübertragung angehoben oder abgesenkt wird. Wenn die Auslassöffnung verkleinert werden muss, pumpt die Steuerventilbaugruppe Hydrauliköl in den unteren Teil des Zylinders und drückt so den beweglichen Kegel nach oben; Wenn die Auslassöffnung vergrößert werden muss, wird etwas Hydrauliköl abgelassen, um den beweglichen Kegel abzusenken. Änderungen des Ölstandes im Tank spiegeln die Größe der Auslassöffnung wider und die Maße können anhand einer Skala genau abgelesen werden. Nach der Einstellung wird das Absperrventil geschlossen, um den Ölkreislauf abzudichten und eine stabile Auslassöffnung aufrechtzuerhalten. Durch diese Einstellungsmethode entfällt die Notwendigkeit, die Ausrüstung zu zerlegen, wodurch eine präzise und effiziente Steuerung der Entladungspartikelgröße erreicht wird, eine Anpassung an unterschiedliche Prozessanforderungen möglich ist und die Vorteile eines intelligenten Betriebs demonstriert werden.